L'entreprise industrielle

On parle d’entreprise industrielle lorsqu’une entreprise achète des matières premières, les transforme en produits finis, puis vend ces produits.

Dans ce chapitre, nous allons surtout nous intéresser au calcul des coûts.

Les trois phases et leurs coûts

Pour déterminer combien nous coûte un produit que nous avons fabriqué puis vendu, nous allons découper le processus en trois étapes.

1. L'achat des matières premières

La première étape consiste à déterminer le coût d'achat des matières premières.

Ce coût comprend tout d'abord le prix des matières achetées. Mais il faut également tenir compte des autres coûts nécessaires pour acheter, recevoir et stocker ces matières.

Il peut s'agir, par exemple :

• du travail administratif lié aux commandes 
• des frais liés à la réception et au stockage des matières 
• du loyer de l'entrepôt 
• de l'amortissement des installations et du matériel utilisés pour la logistique 
• de l'électricité et du chauffage des locaux

Tous ces éléments permettent de déterminer ce que les matières premières nous ont réellement coûté avant leur utilisation dans la production.

Nous parlerons ici de PRIX DE REVIENT D'ACHAT (PRA)

2. La fabrication des produits

La deuxième étape consiste à déterminer le coût de production des produits fabriqués.

Nous prenons tout d'abord en compte le coût des matières premières utilisées pour fabriquer les produits.

Nous ajoutons ensuite les coûts liés à la production, par exemple :

• les salaires des ouvriers 
• le coût d'utilisation des machines 
• le travail administratif nécessaire à l'organisation de la production 
• le loyer des ateliers 
• l'électricité et le chauffage 
• l'amortissement des machines de production

Nous pouvons ainsi déterminer combien nous coûte la fabrication d'un produit ou de l'ensemble des produits fabriqués.

Nous parlerons ici de PRIX DE REVIENT DE PRODUCTION (PRP)

3. La vente et la distribution

La troisième étape consiste à déterminer le coût total des produits vendus.

Nous partons du coût des produits fabriqués et nous ajoutons tous les coûts nécessaires pour les vendre et les distribuer.

Il peut s'agir, par exemple :

• des salaires des vendeurs 
• des frais d'emballage 
• des frais d'expédition 
• du travail administratif lié à la facturation et aux ventes 
• du loyer des locaux utilisés pour la vente 
• de l'électricité et du chauffage

Nous obtenons ainsi le coût total du produit vendu.

Nous parlerons ici de PRIX DE REVIENT OU DE COÛT TOTAL (PR)

Les types de charges

Les charges directes

Certaines charges sont faciles à attribuer directement à une phase du processus.
Par exemple :

• L'achat des matière première : phase d'achat (nombre de kg x prix d'un kg)
• Les salaires directs ou les heures-machine : phase de production (nombre d'heures x coût de l'heure)
• Les coûts directs de distribution : phase de distribution (% du CAN, nb de produits vendus x coût d'un emballage, etc.)

Dans ces situations, il est relativement simple de déterminer la part du coût qui concerne chaque produit.

Nous parlerons ici de charges directes, soit des charges qui sont facturées entièrement à une seule phase

Les charges indirectes

D’autres charges sont plus difficiles à facturer car elles concernent plusieurs phases.

Par exemple :

• l’achat d’une trousse de secours utilisée par toute l’entreprise ?
• les toners des photocopieuses ?
• la facture d’électricité de l’ensemble des locaux ?
• Le loyer de l'ensemble des locaux ?

Ces coûts concernent toute l’entreprise et ne peuvent pas être directement rattachés à une seule phase.

Nous parlerons ici de charges indirectes, soit des charges qui doivent être réparties entre les différentes phases à l'aide du feuille de répartition.

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Quelles formes peuvent revêtir les exercices de CAE ?

Plusieurs formes mais un seul but

Quelle que soit la forme de l'exercice, il sera en principe demandé de calculer un prix de revient et un résultat net selon différents contexte.
Par exemple :

Comment les données seront-elles indiquées ?

Concernant les charges directes

Le calcul des charges directes étant relativement simple, ces charges devront être calculées en principe dans tous les exercices. Il conviendra de bien lire la donnée de l'exercice pour y repérer les éléments permettant de calculer ces charges (nombre d'heure, de kg, prix de l'heure, du kg, etc...)

Concernant les charges indirectes

Par contre, concernant les charges indirectes, la démarche sera progressive.

Dans un premier temps, les charges indirectes globales de chaque phase seront données (voir éléments en jaune ci-dessus).

Puis elles devront être calculées et réparties via un document nommé Feuille de répartition des charges indirectes. (voir volets "La feuille de répartition" et "Les unités d'oeuvre : leur coût et leur utilisation")

Dernière difficulté

Plus tard, l'introduction de stock rendra le calcul des charges directes d'achat et de production un peu plus complexe avec le calcul de coûts moyens pondérés. (voir volet "Calcul complet avec coûts moyens pondérés")

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Détermination du coût d'un produit

Intentions

L'intention ici est de montrer un exemple de calcul du prix de revient de la production d'un seul type d'article :

• pour lequel les charges indirectes d'achat, de production et de distribution sont données
• qui demande trouver dans la donnée les éléments permettant de calculer les charges directes d'achat, de production et de distribution
• et de donner des montants globaux et par article

Les informations

Les informations nécessaires au calcul pourraient, par exemple, nous être présentées de manière simple sous la forme suivante :

Comment utiliser ces données ?

Dans un premier temps, nous calculerons le prix de revient d’achat (PRA) des matières premières.

Nous ajouterons ensuite les coûts de production afin d’obtenir le prix de revient de production (PRP).

Puis, nous ajouterons les coûts de distribution pour déterminer le prix de revient (PR), c’est-à-dire le coût total du produit.

Enfin, nous comparerons ce coût total au montant encaissé lors de la vente afin de calculer le résultat net.

1. Déterminer le PRA

Nous devons tout d’abord identifier les informations qui nous permettront de déterminer les charges directes d’achat et les charges indirectes d’achat.

Les charges directes d’achat sont de CHF 0.75 par pain ( 0.75 kg × CHF 1.– = CHF 0.75) et pour 80 pains : 80 × CHF 0.75 = CHF 60.–

Les charges indirectes d’achat sont de CHF 36.– au total, soit : CHF 36.– ÷ 80 = CHF 0.45 par pain

Le PRA correspond simplement à l’addition de ces deux montants : CHF 0.75 + CHF 0.45 = CHF 1.20 par pain et pour 80 pains : 80 × CHF 1.20 = CHF 96.–

2. Déterminer le PRP

Nous devons maintenant identifier les informations qui permettent de calculer les charges directes de production et les charges indirectes de production.

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La feuille de répartition des charges indirectes

Utilité

Les charges indirectes ne peuvent pas être attribuées entièrement à une seule étape du processus de production, comme les achats, la production ou la distribution.

Prenons l’exemple de la facture d’électricité.

L’électricité est utilisée à différents endroits de l’entreprise :

• pour faire fonctionner les machines de production 
• pour éclairer les locaux où sont stockées les matières premières 
• pour alimenter les appareils utilisés lors de l’emballage et de la distribution

Mais une partie de l’électricité est également consommée dans d’autres activités : éclairage extérieur, système d’alarme, informatique, salles de réunion, sanitaires, salle de pause, etc.

Il n’est donc pas suffisant de répartir les charges indirectes uniquement entre les trois grandes phases que sont les achats, la production et la distribution.

Il faut d’abord analyser le fonctionnement réel de l’entreprise afin d’identifier les différents centres de coûts dans lesquels ces charges sont réellement consommées.

Les sections principales et auxiliaires

Une fois les différents centres de coûts identifiés, nous distinguerons deux catégories.

Les achats, la production et la distribution seront considérés comme des centres de coûts principaux.

Les autres centres auront pour rôle de soutenir le fonctionnement de l’entreprise. Ils seront considérés comme des centres de coûts secondaires, également appelés centres auxiliaires.

Dans la suite, nous parlerons donc de sections principales et de sections auxiliaires.

Si ces sections sont correctement définies, les charges indirectes pourront être réparties de manière plus cohérente entre les différentes activités de l’entreprise et refléteront ainsi davantage la réalité.

La feuille de répartition

Une feuille de répartition se présente sous la forme d’un tableau dans lequel chaque colonne correspond à une section.

On y place d’abord les sections auxiliaires, puis les sections principales : Achats, Production et Distribution.

Les différentes charges indirectes à répartir figurent, quant à elles, en lignes.

Répartitions primaire et secondaire

Les charges indirectes sont d’abord réparties entre les sections auxiliaires et les sections principales. Cette première étape porte le nom de répartition primaire.

Dans un deuxième temps, les montants des sections auxiliaires sont transférés vers les autres sections. Cette étape correspond à la répartition secondaire.

À la fin du processus, seules les trois sections principales doivent encore présenter un montant :

• la section Achats, qui regroupe les charges indirectes d’achat ;
• la section Production, qui regroupe les charges indirectes de production ;
• la section Distribution, qui regroupe les charges indirectes de distribution.

Avant d’apprendre à utiliser une feuille de répartition, ces montants étaient généralement donnés directement dans les exercices.

Désormais, la feuille de répartition nous permet de les déterminer nous-mêmes.

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La feuille de répartition : partie 2

Nous allons voir ici comment remplir une feuille de répartition.

Répartition primaire

À l’aide de clés de répartition - par exemple des heures, des m², des m³, des pourcentages ou d’autres critères - les charges indirectes sont réparties entre les différentes sections.

Chaque section supporte ainsi une part de la charge en fonction de l’utilisation ou de la consommation qu’elle en a réellement faite.

Exemple de calcul 1

La charge indirecte Réparation se monte à CHF 1'200. Elle correspond à 1'000 heures de travail (100+200+100+200+400).

Pour répartir cette charge entre les différentes sections, il suffit de faire des règles de trois.

Exemple de calcul 2

La charge indirecte Energie se monte à CHF 2'600. Elle correspond à 10 parts (2+2+1+1+4).

Pour répartir cette charge entre les différentes sections, nous pourrions faire le même genre de règle de trois.
Autre approche : combien vaut 1 part ? CHF 2'600 / 10 parts = CHF 260

À la fin de la répartition primaire, chaque section, qu’elle soit auxiliaire ou principale, présente un certain montant de charges indirectes.

La somme des totaux de toutes les sections correspond exactement au montant total des charges indirectes à répartir.

Autrement dit, toutes les charges indirectes ont bien été attribuées une première fois.

Il reste maintenant à effectuer la répartition secondaire.

Répartition secondaire

Ici aussi, la répartition s’effectue à l’aide de clés de répartition : heures, m², m³, pourcentages ou autres critères.

Les montants des sections auxiliaires sont alors répartis entre les autres sections en fonction de l’utilisation qu’elles ont faite de leurs prestations.

Cette répartition secondaire se termine lorsque toutes les sections auxiliaires ont été entièrement réparties et présentent donc un solde nul.

Il ne reste alors plus qu’à totaliser les trois sections principales : Achats, Production et Distribution.

Ces montants correspondent aux charges indirectes attribuées à chacune de ces fonctions. 

Ils pourront ensuite être repris dans le calcul des coûts de la production de la période.

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Feuille de répartition : partie 3

Nous avons vu dans les volets précédents que la feuille de répartition permet de déterminer le montant des charges indirectes attribuées à chaque section.

En ajoutant les charges indirectes d’achat, de production et de distribution aux charges directes de la période, il devient possible de calculer le coût de revient de l’ensemble de la production.

Mais une nouvelle question se pose : comment attribuer une partie de ces charges indirectes à un client qui ne commande que quelques pièces ?

Si toutes les pièces produites sont identiques, le calcul est simple. Il suffit de diviser les coûts totaux par le nombre de pièces produites pour obtenir le coût d’une pièce.

En revanche, si les pièces sont différentes selon les clients, cette méthode ne convient plus.

Il faut alors reprendre la feuille de répartition et lui ajouter un nouvel élément : les unités d’œuvre et leur coût.

Les unités d'œuvre et leur coût

Pour résoudre ce problème, il faut déterminer, pour chaque section, quel élément permettra de répartir les charges indirectes de la manière la plus réaliste possible.

Cet élément porte le nom d’unité d’œuvre.

Prenons l’exemple de la section Achats.

La personne responsable de cette section pourrait considérer qu’il est pertinent de répartir les charges indirectes d’achat en fonction du nombre de kilos de matières premières utilisés pour chaque commande. Dans ce cas, l’unité d’œuvre serait donc : 1 kg de matières premières

Mais un autre choix aurait aussi pu être retenu, par exemple la valeur des matières premières utilisées dans la commande.

Le choix de l’unité d’œuvre dépend donc de ce qui reflète le mieux l’activité réelle de la section.

Dans les exercices, l’unité d’œuvre à utiliser pour chaque section est généralement indiquée dans la donnée.

Reprenons maintenant la feuille de répartition étudiée précédemment et observons les informations qui concernent les unités d’œuvre.

Pour la section Achats, l’unité d’œuvre retenue correspond à la valeur des matières premières utilisées.

Pour la section Production, il s’agit du nombre de pièces produites.

Enfin, pour la section Distribution, c’est le chiffre d’affaires net (CAN) qui sert d’unité d’œuvre.

Ces informations doivent être indiquées dans la feuille de répartition afin de pouvoir calculer ensuite le coût de chaque unité d’œuvre.

Le calcul du coût de l'unité d'oeuvre correspond simple à la division du total de la section par le nombre d'unité d'oeuvre qui la concerne.

Dans cet exemple : 

• Pour la section Achat : CHF 24'970.40 /55'129 = CHF 0.45 (pour chaque kg, il faut facturer CHF 0.45 de charges indirectes d'achat)
• Pour la section Production : CHF 25'380.80 / 5'514 = CHF 4.60 (pour chaque pièce, il faut facturer CHF 4.60 de charges indirectes de production)
• Pour la section Distribution : CHF 17'948.8 / 64'103 = CHF 0.27 (pour CHF 1 de CAN, il faut facturer CHF 0.27 de charges indirectes de distribution)

Utilisation des unités d'oeuvre 

Grâce aux unités d'oeuvre et à leur coût, nous pourrons facturer les charges indirectes qui correspondent précisément à la commande passée par chaque client.

Exemple de commande

Un client commande 10 pièces.

Pour réaliser cette commande :

• 2 kg de matières premières sont nécessaires par pièce, au prix de CHF 30.– le kg 
• chaque pièce nécessite 2 heures-machines, facturées CHF 25.– par heure 
• l’emballage de chaque pièce coûte CHF 20.–

Chaque pièce est vendue au prix de CHF 250.–.

Nous constatons ici que les charges directes sont relativement simples à calculer, puisque la donnée nous fournit toutes les informations nécessaires.

En revanche, sans connaître les unités d’œuvre et leur coût, il serait impossible d’attribuer correctement les différentes charges indirectes à une commande.

Dans notre exemple, les charges indirectes se calculent ainsi :

• Charges indirectes d’achat = nombre d’unités d’œuvre d’achat × coût d’une unité d’œuvre
• Charges indirectes de production = nombre d’unités d’œuvre de production × coût d’une unité d’œuvre
• Charges indirectes de distribution = nombre d’unités d’œuvre de distribution × coût d’une unité d’œuvre

De manière générale, nous pouvons donc retenir la formule suivante : Charges indirectes = nombre d’unités d’œuvre × coût d’une unité d’œuvre

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Les stocks et leur valorisation

Introduction

Jusqu'à présent, nous avons simplifié nos calculs en partant de quatre hypothèses :

• Aucun stock de matières premières n'est constitué
• Toutes les matières premières achetées sont intégralement utilisées dans la production
• Aucun stock de produits finis n'est constitué
• Tous les produits fabriqués sont entièrement vendus

Autrement dit, nous avons considéré que les quantités achetées correspondaient aux quantités consommées et que les quantités produites correspondaient aux quantités vendues.

Dans la réalité, ce n'est pas toujours le cas.

Nous allons donc maintenant tenir compte de l'existence de stocks de matières premières et de produits finis, ainsi que de leurs variations, afin de rendre nos calculs plus proches du fonctionnement réel d'une entreprise.

Comment valoriser les stocks

Si les matières premières déjà en stock ont exactement la même valeur unitaire que celles achetées durant l'exercice, leur valorisation ne pose aucune difficulté.

Il en va de même pour les produits finis : si leur coût de production est identique, qu'ils proviennent du stock initial ou de la production de l'année, leur valorisation est simple.

Mais dans la réalité, les choses sont rarement aussi simples !

Le prix des matières premières évolue au fil du temps. Ces fluctuations influencent les coûts de production, qui peuvent également varier en fonction d'autres facteurs, comme les salaires ou les frais de fabrication.

Par conséquent, les matières premières et les produits finis provenant des exercices précédents n'ont pas nécessairement la même valeur que ceux achetés ou fabriqués durant l'exercice actuel.

Cette différence nous oblige à choisir une méthode de valorisation des stocks.

Quelle valeur faut-il retenir ?

Prenons l'exemple d'une entreprise qui dispose d'un stock de matières premières et qui effectue de nouveaux achats à un prix différent.

Lorsqu'elle utilise une partie de ces matières pour fabriquer ses produits, une question se pose : à quel prix faut-il valoriser les matières consommées ?

Plusieurs possibilités existent :

1. Utiliser d'abord les matières les plus anciennes.
   On considère que les matières provenant du stock initial sont consommées en premier, à leur coût d'acquisition, puis celles achetées plus récemment. C'est le principe de la méthode FIFO (First In, First Out).
2. Utiliser d'abord les matières les plus récentes.
   On considère au contraire que les derniers achats sont consommés en premier, à leur coût d'acquisition, avant les matières plus anciennes. C'est le principe de la méthode LIFO (Last In, First Out).
3. Calculer un coût moyen pondéré.
   On regroupe les quantités et les valeurs des matières disponibles afin de déterminer un coût moyen par unité. Toutes les matières consommées sont alors valorisées à ce même coût moyen. C'est la méthode du coût moyen pondéré (CMP).

Quelle méthode choisir ?

Chaque méthode de valorisation des stocks repose sur une logique différente. Le choix dépend notamment de la nature des marchandises, de leur mode de stockage et des objectifs de gestion de l'entreprise.

Voici quelques situations permettant de comprendre pourquoi une entreprise pourrait privilégier une méthode plutôt qu'une autre.

FIFO (First In, First Out) : les premiers entrés sont les premiers sortis.

Cette méthode convient particulièrement aux entreprises qui doivent écouler leurs stocks les plus anciens en priorité.

Exemple : un fabricant de produits alimentaires utilise d'abord les matières premières achetées précédemment afin d'éviter qu'elles ne se périment. La méthode FIFO correspond donc à la manière dont ses stocks sont physiquement gérés.

LIFO (Last In, First Out) : les derniers entrés sont les premiers sortis.

Cette méthode peut correspondre à certaines situations où les derniers articles stockés sont les plus facilement accessibles.

Exemple : une entreprise entrepose des matériaux de construction en piles. Les derniers matériaux déposés se trouvent au-dessus et sont généralement utilisés en premier. Le principe LIFO reflète alors cette organisation physique du stockage.

CMP (Coût moyen pondéré) : toutes les unités sont valorisées à un coût moyen.

Cette méthode est particulièrement adaptée aux entreprises qui stockent des matières premières identiques, achetées à des prix différents, sans pouvoir distinguer leur provenance au moment de leur utilisation.

Exemple : une entreprise achète régulièrement du sable à différents fournisseurs. Les livraisons sont déversées dans un même silo et se mélangent. Il devient alors difficile de savoir de quel achat provient le sable utilisé. La méthode du coût moyen pondéré permet de lui attribuer une valeur commune.

Notre choix : le CMP

Nous appliquerons cette méthode pour valoriser les stocks de matières premières et de produits finis.

Le calcul

La méthode du coût moyen pondéré (CMP) consiste à attribuer une valeur moyenne à chaque unité disponible, en tenant compte à la fois des quantités et de leurs coûts respectifs.

Le principe est simple : CMP = Valeur totale ÷ Quantité totale

Cette méthode peut être utilisée aussi bien pour les matières premières que pour les produits finis.

• Pour les matières premières :
  CMP = Valeur des matières premières (stock initial + achats) ÷ Quantité de matières premières (stock initial + achats)
• Pour les produits finis :
  CMP = Valeur des produits finis (stock initial + production) ÷ Quantité de produits finis (stock initial + production)

Exemple 1

Une entreprise dispose des éléments suivants :

• Stock initial : 120 kg de matières premières à CHF 12 le kg
• Achats du mois : 450 kg à CHF 11 le kg
• Consommation du mois : 500 kg

Nous cherchons à déterminer la valeur des 500 kg de matières premières utilisés dans la production.

1. Calculer la valeur totale des matières premières disponibles : (120 × 12) + (450 × 11) = 1'440 + 4'950 = CHF 6'390

2. Calculer la quantité totale disponible : 120 + 450 = 570 kg

3. Déterminer le coût moyen pondéré : CHF 6'390 ÷ 570 = CHF 11.21 par kg (arrondi au centime)

4. Valoriser les matières premières consommées : 500 kg × CHF 11.21 = CHF 5'605

Les 500 kg consommés durant le mois sont donc valorisés à CHF 5'605, sur la base d'un CMP arrondi à CHF 11.21 par kg.

Il reste en stock, pour la prochaine période, 70 kg de matières à CHF 11.21 le kg.

Exemple 2 

Une entreprise dispose des informations suivantes :

• Stock initial : 200 produits finis, valorisés à CHF 50 la pièce
• Production du mois : 800 produits finis, avec un coût de production de CHF 55 par pièce
• Ventes du mois : 900 pièces

Nous souhaitons déterminer le coût de production des 900 produits finis vendus durant le mois.

1. Calculer la valeur totale des produits finis disponibles : (200 × 50) + (800 × 55) = 10'000 + 44'000 = CHF 54'000

2. Calculer la quantité totale disponible : 200 + 800 = 1'000 pièces

3. Déterminer le coût moyen pondéré : CHF 54'000 ÷ 1'000 = CHF 54 par pièce

4. Valoriser les produits finis vendus : 900 × CHF 54 = CHF 48'600

Les 900 produits finis vendus durant le mois sont donc valorisés à CHF 48'600, sur la base d'un coût moyen de production de CHF 54 par pièce.

Il reste en stock, pour la prochaine période, 100 pièces à un coût unitaire de production de CHF 54.

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Coût moyen pondéré : partie 1

Introduction

Nous allons résoudre étape par étape un exercice de comptabilité analytique d’exploitation (CAE) intégrant des stocks de matières premières et de produits finis.

Cet exercice sera développé progressivement dans les trois parties de ce chapitre, chacune permettant d’aborder une nouvelle étape du raisonnement.

Nous utiliserons une seule et même donnée de départ, présentée ci-dessous, qui servira de référence pour l’ensemble des trois parties.

Partie 1 : Déterminer la valeur des matières premières consommées

Dans cette première partie, nous allons nous intéresser aux matières premières afin de déterminer le coût de celles qui ont effectivement été utilisées dans la production.

Pour cela, nous procéderons en cinq étapes :

1. Calculer les charges directes d’achat
   Déterminer le montant des matières premières achetées auprès des fournisseurs.
2. Calculer les charges indirectes d’achat
   Déterminer les frais indirects liés à l’approvisionnement, à l’aide des unités d’œuvre et de leur coût.
3. Déterminer le prix de revient d’achat des matières premières achetées
   Additionner les charges directes et indirectes d’achat pour obtenir le coût total des matières premières acquises durant la période.
4. Calculer le coût moyen pondéré (CMP)
   Tenir compte du stock initial et des nouveaux achats afin de déterminer le coût moyen d’une unité de matière première.
5. Déterminer le prix de revient des matières premières consommées
   Multiplier la quantité de matières premières effectivement utilisées dans la production par leur CMP.

L’objectif final est donc de connaître la valeur des matières premières consommées, et non simplement celle des matières premières achetées.

Les calculs

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Coût moyen pondéré : partie 2

Rappel

Dans la première partie, nous avons déterminé le prix de revient des 457 kg de matières premières consommées durant la période, soit CHF 2'723.70.

Nous allons maintenant utiliser ce montant pour poursuivre nos calculs dans cette deuxième partie.

Nous nous appuierons toujours sur la même donnée de départ, reproduite ci-dessous, qui constitue le fil conducteur des trois parties de cet exercice.

Partie 2 : Déterminer le coût de production des produits finis vendus

Dans cette deuxième partie, nous allons nous intéresser aux produits finis afin de déterminer le coût de production de ceux qui ont été vendus.

Pour cela, nous procéderons en cinq étapes :

1. Calculer les charges directes de production
   Déterminer la valeur des heures de travail payées aux ouvriers ou la valeur de l'utilisations des machines
2. Calculer les charges indirectes de production
   Déterminer les frais indirects liés à la production, à l’aide des unités d’œuvre et de leur coût.
3. Déterminer le prix de revient de production des produits finis fabriqués
   Additionner les charges directes et indirectes de production pour obtenir le coût total de production des produits finis fabriqués durant la période.
4. Calculer le coût moyen pondéré (CMP)
   Tenir compte du stock initial et des nouveaux produits finis afin de déterminer le coût moyen d’une pièce.
5. Déterminer le prix de revient des produits finis vendus
   Multiplier la quantité de produits finis vendus par leur CMP.

L’objectif final est donc de connaître le coût de production des produits finis vendus, et non simplement celui des produits finis fabriqués.

Les calculs

Nous allons reprendre ce montant de CHF 198'091.75 dans la partie 3 (prochain volet de ce chapitre).

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Coût moyen pondéré : partie 2

Rappel

Dans la deuxième partie, nous avons déterminé le prix de revient de production des 1'618 articles vendus durant la période, soit CHF 198'091.75.

Nous allons maintenant utiliser ce montant pour poursuivre nos calculs dans cette troisième et dernière partie.

Nous nous appuierons toujours sur la même donnée de départ, reproduite ci-dessous, qui constitue le fil conducteur des trois parties de cet exercice.

Partie 2 : Déterminer le coût total des produits finis vendus

Dans cette troisième partie, nous allons nous intéresser aux produits finis afin de déterminer le coût total de ceux qui ont été vendus.

Pour cela, nous procéderons en cinq étapes :

1. Calculer les charges directes de distribution
   Déterminer la valeur des emballages des produits vendus
2. Calculer les charges indirectes de production
   Déterminer les frais indirects liés à la distribution, à l’aide des unités d’œuvre et de leur coût.
3. Déterminer le coût total des produits finis vendus (PR)
   Reprendre le coût de production des produits finis vendus et y additionner les charges directes et indirectes de distribution
4. Calculer le chiffre d'affaires net (CAN)
   Quantité vendue x prix de vente net
5. Déterminer le résultat net
   CAN - PR

Les calculs

Le coût total d'un article vendu se monte à CHF 148.85 (CHF 240'806.20 / 1'618 pièces).

Le résultat net par article est donc un bénéfice de CHF 37.20 (186.05 - 148.85)

Il reste en stock 405 1'278 + 745 - 1'618) pièces dont la valeur du coût de production unitaire se monte à CHF 122.43

Dernières considérations

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